在工业生产与食品加工领域，色品质的稳定性直接影响产品竞争力与市场认可度。柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计作为一款专注于色（反射率）测量的精密设备，凭借标准化的测量流程、稳定的精度表现和灵活的场景适配性，成为解决色控痛点的核心工具。无论是涂料生产中的配色一致性控制，还是食品加工中的色泽均匀度检测，柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计都能通过数据化手段替代传统人工判断，实现色品质的精准管控。本文将结合涂料生产和食品加工两个典型应用场景，详细拆解柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计的使用细节与带来的实际变化，并引用行业用户反馈，展现其在实际生产中的应用价值。
 

涂料行业的核心痛点之一是批次间色一致性差，传统生产中依赖技术工人的肉眼判断与经验配色，不仅效率低下，还易受环境光、个人视觉差异影响，导致产品返工率高。柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计的引入，通过标准化测量流程与数据化分析，彻底改变了这一现状。

（一）使用前的行业痛点

某大型涂料生产企业此前采用“人工比对色卡+经验调整配方”的模式，存在诸多问题。配色阶段，技术工人需反复调和颜料比例，用肉眼对比样品与标准色卡，每次配色至少耗时2小时，且受车间灯光、环境湿度影响，常出现“实验室配色合格，批量生产后色差超标”的情况；成品检测阶段，人工判断无法量化色差异，只能通过“合格/不合格”的模糊标准判定，导致部分临界色差产品流入市场，引发客户投诉；此外，不同工人的操作习惯不同，同一配方在不同班次生产时，色一致性难以保障，返工率长期维持在8%以上。

（二）柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计的使用细节

前期准备与校准：该企业将柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计安置在恒温恒湿的实验室（温度控制在23℃左右，相对湿度60%），避免环境因素影响测量精度。每日开工前，技术人员会进行标准化校准：先将零位校准盒插入CM-36D的凹处，在SpectraMagicNX软件中设置与当日生产对应的测量区域（涂料样品多采用LAV目标罩，测量区域ø25.4mm）和SCI测量模式，执行零位校准；再用样品架夹住白色校准板，确保校准板紧贴目标罩，执行白色校准，若上次校准后已过8小时，CM-36D会自动提示重新校准，校准后启用WAA功能进行波长分析与调整，确保测量基准统一。

柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计

配方调配与样品测量：技术人员先将客户提供的标准色板放入CM-36D的样品架，点击软件“测量”按钮，CM-36D在2.5秒内完成光谱反射率、CIELab值等数据采集，软件自动生成标准色数据库。调配配方时，按初始配方混合颜料后，取少量样品涂覆在标准试片上，待干燥后放入CM-36D的测量区域，测量后软件自动对比样品与标准色的色差数据（ΔEab值），并生成调整建议，技术人员根据数据调整颜料比例，无需依赖肉眼判断。例如，当软件显示ΔEab值为0.8时，根据提示增加少量红色颜料，再次测量后ΔE*ab值降至0.2以内，即完成配方确定，整个过程仅需30分钟。

批量生产与成品检测：批量生产时，每隔1小时，质检人员会抽取涂料样品，涂覆在试片上干燥后进行测量，CM-36D快速输出色差数据，若ΔE*ab值超出预设范围（该企业设定为≤0.3），设备会通过软件发出预警，生产车间立即调整工艺参数（如搅拌时间、颜料添加量）；成品出库前，每批次随机抽取3组样品进行测量，数据自动上传至企业质量管控系统，形成可追溯的色检测报告，避免不合格产品流出。此外，CM-36D支持USB连接电脑，数据可实时存储与导出，不同班次的生产数据可对比分析，确保生产工艺的一致性。

（三）使用后的显著变化

引入柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计后，该企业的涂料生产实现了三大转变：一是配色效率大幅提升，从原来的2小时/次缩短至30分钟/次，单日配色能力从3批次提升至8批次；二是色一致性显著改善，批量生产的色差合格率从92%提升至99.5%，返工率降至1%以下，客户投诉量减少80%；三是色管控标准化，通过数据化记录与追溯，不同班次、不同技术人员的操作标准统一，生产工艺的稳定性大幅提升。同时，CM-36D的操作流程简单，新员工经1天培训即可独立完成测量与校准，降低了人员培训成本。
 

食品的色泽直接影响消费者的购买意愿，对于果酱、果汁等液态食品，色泽均匀度与稳定性是重要的品质指标。某知名食品企业生产草莓果酱时，传统采用“肉眼观察+主观评分”的方式检测色泽，存在检测标准模糊、批次间差异大等问题，引入柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计后，实现了果酱色泽的量化管控。

（一）使用前的行业痛点

该企业此前检测草莓果酱色泽时，由质检人员在自然光下观察果酱样品，对照参考样品进行评分（1-5分），评分≥4分为合格。这种方式存在明显缺陷：一是自然光受天气、时间影响大，阴天与晴天的观察结果差异显著；二是主观判断误差大，不同质检人员对“色泽均匀”的理解不同，同一批次样品可能出现“甲评分4.5分，乙评分3.8分”的情况；三是无法量化色差异，对于轻微色泽不均的样品，难以精准判定是否合格，导致部分不合格产品流入市场，同时也可能误判合格产品，造成浪费；此外，原料草莓的成熟度不同，会导致果酱色泽波动，人工无法精准调整配方，影响产品一致性。

（二）柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计的使用细节

设备部署与配件适配：该企业将柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计放置在避光的质检室内，搭配可选配件玻璃比色皿（光程长10mm）和透射样品夹，适配液态果酱的测量需求。每日检测前，技术人员会进行透射测量校准：先在SpectraMagicNX软件中设置测量方法为“透射”，安装LAV目标罩和白色校准板；0%校准时，将透射零位校准板放置在完全覆盖照明窗的位置，执行校准；100%校准时，将装有蒸馏水的比色皿放置在透射样品夹上，确保比色皿透明面朝向照明窗与受光窗，执行校准，确保测量基准准确。

原料检测与配方调整：原料草莓入库时，质检人员会抽取部分样品制作成果酱原液，装入玻璃比色皿后放入CM-36D的透射样品室，测量其CIELab值。根据测量数据，若草莓成熟度不足（L值偏低，色泽偏深），技术人员会调整配方，适当增加冰糖比例，中和深色；若草莓成熟度过高（a值偏高，色泽偏红），则适量添加柠檬酸，调整色泽至标准范围。CM-36D的测量时间仅需2.5秒，快速输出数据，为配方调整提供实时支持。

生产过程与成品检测：果酱生产过程中，每批次在熬制完成后，抽取50mL样品，冷却至室温后装入比色皿，放入CM-36D进行测量，软件自动对比样品与标准色数据（该企业设定标准L值范围为35-38，a值范围为28-31，b值范围为12-15）。若测量数据超出范围，设备会提示调整工艺，例如当a值为32.5时，说明色泽偏红，可适当延长熬制时间，使色泽趋于均匀；成品检测时，每箱随机抽取1瓶果酱，打开后倒入比色皿测量，数据自动上传至质量管控系统，若出现连续3瓶样品色泽数据波动超过0.3，立即暂停出库，排查生产工艺问题。此外，对于颗粒状草莓果酱，该企业会将CM-36D的样品测量口朝上设置，使用培养皿和培养皿用目标罩，确保测量覆盖样品中的颗粒部分，避免因颗粒分布不均导致的测量误差。

（三）使用后的显著变化

柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计的应用，让该企业的果酱色泽管控实现了质的飞跃：一是检测标准量化，主观判断被数据化指标替代，同一批次样品的检测结果一致性达100%，避免了人为误差；二是原料与成品的色泽波动被精准捕捉，配方调整更具针对性，产品批次间的色一致性提升90%，消费者投诉量减少75%；三是检测效率提升，单样品检测时间从原来的3分钟缩短至1分钟，每日检测能力从200批次提升至500批次，同时减少了误判导致的浪费，生产成本降低6%；此外，CM-36D的数据分析功能可记录不同季节原料的色泽变化规律，为企业优化采购计划提供数据支持，进一步提升产品稳定性。
 

（一）涂料企业技术主管王工

“引入柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计后，我们彻底摆脱了‘靠眼睛吃饭’的困境。CM-36D的校准流程简单，测量精度稳定，配方调整不再依赖经验，而是基于实实在在的数据，批量生产的色差问题得到了根本解决。之前我们的返工率一直居高不下，现在降到了1%以下，客户满意度明显提升。而且CM-36D支持数据存储与导出，我们可以追溯每批次产品的色检测数据，方便后续工艺优化，对于生产型企业来说，这种标准化、数据化的色控工具非常实用。”

（二）食品企业质量经理李经理

“果酱的色泽管控一直是我们的难题，人工检测的主观性太强，经常出现争议。柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计的使用，让色泽检测有了统一标准，不同质检人员的测量结果完全一致，避免了误判和浪费。CM-36D的操作不复杂，员工很快就能上手，而且测量速度快，能满足我们大批量生产的检测需求。现在我们的产品批次间色泽一致性大幅提升，市场反馈很好，这都离不开CM-36D的精准支持。”

 

柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计在涂料生产与食品加工中的应用，充分展现了其在精准色控、效率提升、标准化管控方面的核心价值。通过数据化手段替代传统人工判断，CM-36D不仅解决了行业长期存在的色一致性差、检测效率低、主观误差大等痛点，还为企业优化生产工艺、降低成本提供了数据支撑。无论是工业制造领域的原料配色与成品检测，还是食品加工领域的色泽均匀度管控，柯尼卡美能达CM-36D台式分光测色计都以稳定的性能、灵活的适配性和简单的操作流程，成为企业品质升级的重要助力，为各行业的色品质管控提供了可靠的解决方案。