食品加工行业温湿度监控设备的校准方法与规范

在食品加工行业，温湿度监控设备的精准度直接关系到产品质量与安全。校准作为确保设备测量可靠性的关键环节，需遵循科学流程与行业标准，以下从校准周期、校准方法、关键注意事项等方面详细说明：
 

温湿度监控设备的校准周期需结合设备使用频率、环境恶劣程度及行业法规要求确定，避免因校准滞后导致数据失真：

日常监控设备（如车间温湿度计、冷藏库记录仪）：建议每6个月校准1次。这类设备长期暴露在高湿、多尘的加工环境中，传感器易受污染或老化，频繁校准可确保数据稳定性。

关键工序设备（如发酵箱、无菌灌装区的温湿度传感器）：需每3个月校准1次。其测量精度直接影响产品品质（如发酵湿度偏差可能导致面包口感过硬），缩短周期可降低质量风险。

冷链运输设备（如冷藏车记录仪、集装箱温湿度仪）：每次长途运输前需进行校准，或每3个月结合维护同步校准。运输过程中振动、温度剧烈波动可能导致传感器漂移，校准可避免因数据错误造成的食材变质纠纷。

首次使用或维修后设备：必须进行校准，确认其性能符合标准后才能投入生产。
 

1、实验室校准：高精度场景的首选

适用于对精度要求极高的设备（如Fluke963系列记录仪、无菌车间传感器），需依托专业计量机构或企业内部校准实验室完成：

准备标准源：使用经国家计量院认证的标准温湿度发生器，其精度需至少为被校准设备的3-5倍（例如校准±0.5℃精度的传感器，标准源精度应≥±0.1℃）。

多点校准法：在设备测量范围内选取3-5个关键点（如冷藏库的0℃、4℃，高温杀菌区的80℃、121℃），依次将标准源稳定在目标温湿度值，待被校准设备读数稳定后记录偏差。

数据对比与修正：若设备支持参数调整（如部分记录仪可通过软件校准），需将偏差修正至允许范围（食品行业通常要求温度±0.5℃、湿度±3%RH）；若为不可调设备（如指针式温湿度计），则需张贴修正值标签，或直接更换。

2、现场比对校准：便捷性与实用性兼顾

适用于车间环境温湿度计、冷藏展示柜等设备，可通过与标准设备比对完成校准：

标准设备选择：采用经实验室校准合格的便携式温湿度仪（如Fluke971温湿度计）作为比对基准，确保其在使用前已预热30分钟以上，避免环境温差影响读数。

同步测量操作：将被校准设备与标准设备放置在同一环境（如车间角落、冷藏库中部），保持传感器间距≤30cm，且远离热源、出风口等干扰源。连续记录3组数据（每组间隔5分钟），计算平均偏差。

判定标准：若平均偏差超出设备标注精度（如某温湿度计标称±1℃，实际偏差达±1.5℃），需停止使用并送修，合格后方可重新投入使用。

3、特殊设备校准：针对性处理复杂场景

嵌入式传感器（如发酵箱内置温湿度探头）：需在设备运行状态下校准，避免拆卸后安装位置变化导致的误差。可通过在设备内部放置标准源，或用标准探头贴近嵌入式传感器进行比对。

无线传输设备（如冷链运输记录仪）：校准需同时验证“测量精度”与“数据传输准确性”。先按实验室方法校准传感器，再通过模拟运输环境（如-18℃冷冻库）测试数据上传的完整性，确保终端显示值与传感器实测值一致。
 

食品加工行业受《食品安全国家标准食品生产通用卫生规范》（GB14881）监管，校准记录需长期留存以备追溯：

校准报告内容：需包含设备名称、型号、编号、校准日期、标准设备信息、各校准点偏差、修正值、校准人员签名等，明确判定设备“合格”“限用”或“不合格”。

电子数据存档：对联网型设备（如Fluke963系列），需将校准数据同步上传至企业质量管理系统，与生产批次、设备使用记录关联，实现“温湿度数据-校准记录-产品追溯”的全链条可查。

偏差处理记录：若校准发现设备超差，需记录偏差原因（如传感器受潮、电路老化）、处理措施（维修、更换）及验证结果，确保不合格设备未用于关键工序。

环境预处理：校准前需将设备与标准源置于同一环境中平衡2小时以上（如从冷藏库取出的记录仪需在室温下放置，避免温差导致的测量偏差）。

传感器保护：清洁传感器表面（如去除粉尘、油污），避免污染影响温湿度感知（尤其在高湿加工环境中，传感器结露可能导致湿度测量偏高）。

法规适配：校准流程需符合ISO17025实验室认可标准及食品行业特殊要求（如欧盟FSSC22000认证中对温湿度设备校准的追溯性规定），确保校准结果被监管机构认可。

通过科学校准，食品加工企业可确保温湿度监控数据真实有效，为原料存储、生产加工、成品仓储等环节提供可靠依据，从源头降低因温湿度失控导致的产品变质、微生物超标等风险，最终实现食品安全与品质的双重保障。
文章来源于温度校验仪